以济南锅炉厂设计生产的YG75/5.29—M型次高压、次高温循环流化床锅炉为例,布风板上的密相区均是一个矩形,所以二次风出口的风速就不一样,左、右侧墙二次风应略高些,但两侧数值必须相等;前、后墙可略低些,数值也必须相等;以确保火焰能在炉膛中心相聚后向上流动。
如两侧数值相差较大,势必造成二次风刚性不同火焰中心偏移,从而造成两侧物料浓度偏差较大,极易造成磨损不均。
根据炉膛的几何尺寸和冷态空气动力场试验,左、右两侧墙的二次风出口速度调整至40~70米/秒,前、后两侧墙二次风出口风速调整至30~40米/秒时较为适宜。
关于四面墙二次出口风速调至多少合适,主要看流化床矩形面积的长宽比。
这时从飘带的显示强弱观察,风都聚到了炉膛中心,再将这种配风工况模拟到热态运行上,火焰中心就不会造成偏移,更不会造成两侧气、固两种物质浓度不均、颗粒度不均而产生磨损不均的现象。
循环流化床锅炉运行调整虽十分简单,但怎么样能调整好,以达到最安全、最经济和稳定的工况却不十分容易。
随着时间的推移,料层变厚阻力增大,料层压差逐渐变大在其余参数均不变的情况下,而这时送风量下降,送风机压头上涨,炉内流化和物料循环都向着减弱的方向发展。运行人员就应根据参数变化情况适当调整送、引风量,从而保证燃烧正常、负荷稳定。
当料层达到一定厚度或到了规定的放渣数值进行放渣,这时大量的底料被排往炉外、料层压差就变小,送风机压头下降,送风量上升,这时的流化和循环都向着较强的方向发展,这时运行人员就应适当调整送、引风量,确保过剩空气系数变化不大。
在平时的运行中经常出现放完底料,就发现旋风返料器堵灰的事故。主要原因是送、引风机工况有了较大变化,而旋风分离器下面的“U”型返料器进风又来自一次风系统(有返料风机的系统除外),当系统风压下降,而进返料器的风量、风压都下降。当料层压差下降,阻力下降,送风量必然上涨,循环倍率增加,这时给返料器又增加了新的负担,无疑是对“U”型返料器雪上加霜。
在运行中当出力达到极限工况时,定期放底料堵返料器是经多次实践检验证实的,而且在这种系统中经理论分析也是符合道理的。
所以在运行中当负荷和循环物料浓度较高时、循环倍率较大时应先放一些物料再放渣是比较安全可靠的。
而且应在放渣的过程中或放渣后从新调整送风量就能避免“U”型返料器堵灰,就能减少次类事故发生,从而确保安全运行。
而采取连续放渣,由于料层压差、循环倍率、送、引风量等参数变化不大,就能避免由于在定期放渣过程中、和放渣后产生堵返料器的事故,所以提倡连续放渣的意义深远。 循环流化床锅炉负荷的调整,在某种意义上讲就是循环物料的调整。
点火后刚投入运行的炉子,在很长一段时间内是很难能带满负荷的。追其根本原因,就是由于料层比较薄、循环物料比较少,循环倍率比较低,物料循环没有建立起来所致。
当循环物料达到一定的浓度,循环已经形成了一定的倍率,负荷就很容易提高。
实践证明循环物料颗粒越小、循环倍率越大,燃烧效率越高、灰渣中的可燃物就越少,带负荷越容易,炉子运行越经济,反之就越差。
所以说在运行中应保证合适的入炉煤粒度,且有一定的级配比(较理想的级配比是:1mm以下占40%、1—3mm的占25%、3—5mm的占20%、5—8mm的占10%、8—13mm的占5%较好)。
在条件允许的情况下,燃用一些可磨性系数较大或成灰性较好的煤重,对循环流化床锅炉安全、经济、稳定、满负荷运行是有好处的。
入炉煤偏大且不均匀(级配比又不好)、原煤可磨性系数又较小,煤的成灰性又很差,不但造成床面压力大,还会带来流化不好,排渣可燃物上升,循环倍率下降,强化送风易造成燃烧效率下降,锅炉效率也随之下降,磨损量也会迅速增加,安全运行遭到严重威胁。
所以说煤的粒度,一、二次风比例、送、引风量、煤的粒度级配比、原煤的可磨性系数、循环倍率、炉内气、固两种物质运行的速度、烟气中含氧量,炉内温度等参数除按设计外,还应经冷态、热态试验得出每个工况最佳数值,再去指导运行是最合适且最安全的。
正常运行中应杜绝盲目、紊乱、频繁的运行调整。