以济南锅炉厂设计生产的YG75/5.29—M型次高压、次高温循环流化床锅炉为例，布风板上的密相区均是一个矩形，所以二次风出口的风速就不一样，左、右侧墙二次风应略高些，但两侧数值必须相等；前、后墙可略低些，数值也必须相等；以确保火焰能在炉膛中心相聚后向上流动。

如两侧数值相差较大，势必造成二次风刚性不同火焰中心偏移，从而造成两侧物料浓度偏差较大，极易造成磨损不均。

根据炉膛的几何尺寸和冷态空气动力场试验，左、右两侧墙的二次风出口速度调整至40~70米/秒，前、后两侧墙二次风出口风速调整至30~40米/秒时较为适宜。

关于四面墙二次出口风速调至多少合适，主要看流化床矩形面积的长宽比。

这时从飘带的显示强弱观察，风都聚到了炉膛中心，再将这种配风工况模拟到热态运行上，火焰中心就不会造成偏移，更不会造成两侧气、固两种物质浓度不均、颗粒度不均而产生磨损不均的现象。 

循环流化床锅炉运行调整虽十分简单，但怎么样能调整好，以达到最安全、最经济和稳定的工况却不十分容易。

随着时间的推移，料层变厚阻力增大，料层压差逐渐变大在其余参数均不变的情况下，而这时送风量下降，送风机压头上涨，炉内流化和物料循环都向着减弱的方向发展。运行人员就应根据参数变化情况适当调整送、引风量，从而保证燃烧正常、负荷稳定。

当料层达到一定厚度或到了规定的放渣数值进行放渣，这时大量的底料被排往炉外、料层压差就变小，送风机压头下降，送风量上升，这时的流化和循环都向着较强的方向发展，这时运行人员就应适当调整送、引风量，确保过剩空气系数变化不大。

在平时的运行中经常出现放完底料，就发现旋风返料器堵灰的事故。主要原因是送、引风机工况有了较大变化，而旋风分离器下面的“U”型返料器进风又来自一次风系统（有返料风机的系统除外），当系统风压下降，而进返料器的风量、风压都下降。当料层压差下降，阻力下降，送风量必然上涨，循环倍率增加，这时给返料器又增加了新的负担，无疑是对“U”型返料器雪上加霜。

在运行中当出力达到极限工况时，定期放底料堵返料器是经多次实践检验证实的，而且在这种系统中经理论分析也是符合道理的。

所以在运行中当负荷和循环物料浓度较高时、循环倍率较大时应先放一些物料再放渣是比较安全可靠的。

而且应在放渣的过程中或放渣后从新调整送风量就能避免“U”型返料器堵灰，就能减少次类事故发生，从而确保安全运行。

而采取连续放渣，由于料层压差、循环倍率、送、引风量等参数变化不大，就能避免由于在定期放渣过程中、和放渣后产生堵返料器的事故，所以提倡连续放渣的意义深远。 循环流化床锅炉负荷的调整，在某种意义上讲就是循环物料的调整。

点火后刚投入运行的炉子，在很长一段时间内是很难能带满负荷的。追其根本原因，就是由于料层比较薄、循环物料比较少，循环倍率比较低，物料循环没有建立起来所致。

当循环物料达到一定的浓度，循环已经形成了一定的倍率，负荷就很容易提高。

实践证明循环物料颗粒越小、循环倍率越大，燃烧效率越高、灰渣中的可燃物就越少，带负荷越容易，炉子运行越经济，反之就越差。

所以说在运行中应保证合适的入炉煤粒度，且有一定的级配比（较理想的级配比是：1mm以下占40%、1—3mm的占25%、3—5mm的占20%、5—8mm的占10%、8—13mm的占5%较好）。

在条件允许的情况下，燃用一些可磨性系数较大或成灰性较好的煤重，对循环流化床锅炉安全、经济、稳定、满负荷运行是有好处的。

入炉煤偏大且不均匀（级配比又不好）、原煤可磨性系数又较小，煤的成灰性又很差，不但造成床面压力大，还会带来流化不好，排渣可燃物上升，循环倍率下降，强化送风易造成燃烧效率下降，锅炉效率也随之下降，磨损量也会迅速增加，安全运行遭到严重威胁。

所以说煤的粒度，一、二次风比例、送、引风量、煤的粒度级配比、原煤的可磨性系数、循环倍率、炉内气、固两种物质运行的速度、烟气中含氧量，炉内温度等参数除按设计外，还应经冷态、热态试验得出每个工况最佳数值，再去指导运行是最合适且最安全的。

正常运行中应杜绝盲目、紊乱、频繁的运行调整。